Wie haben sie's im Werk gemacht?

    Bei der Montage der Limousine fielen mir mal wieder so ein paar Arbeiten auf, die zeit- und kraftraubend sind. Und bei denen man sich fragt: Wie haben die das im Werk gemacht, wo immerhin 500 Trabant pro Tag entstanden sind?


    Wer hat dort beispielsweise die Scheibengummis auf die Scheiben aufgesteckt? Immerhin 1000 Front- und Heckscheiben pro Tag, plus Seitenfenster. Eine schweißtreibende, kräftezehrende und irgendwann in Fingern und Händen auch schmerzhafte Arbeit - wie war das in Vorbereitung für die Endmontage gelöst? Handarbeit? Oder irgendwie technisch? Solche Dinge sieht man in keinem Video, leider.

    Auch das Einfädeln der Schnur - daß sie mit Schnur eingebaut wurden, sieht man in den Filmen vom Endmontageband. Aber wer bereitet das 1000x am Tag vor? und wie?


    Oder die Gummis in den Deckleisten. Wer hat die vorn und hinten an den Enden entsprechend beschnitten - und wie wurden sie in der Großserie dann eingebaut? Bei einem einzelnen Auto fummelt man sich das von Hand zurecht - klar. Und die Werkstätten werden das auch mit Messer und Hand gemacht haben. Ich übrigens mit einem Kartoffelschäler. ;)

    Aber bei 500 Trabant sind das 2000 Gummi-Enden pro Tag, die flachgeschnitten, umgeschlagen und in die Alu-Leiste eingefädelt werden müssen.


    Fragen über Fragen - und da gibt es bestimmt noch mehr. Könnte man hier ja mal sammeln...

    Morgen.

    Was willst du denn wissen? Das Thema hatten wir ja schon mal mit der FIN, da kamen dann viele Besserwisser um die Ecke ,da war ich dann raus.


    Die Scheiben zB. wurden im Scheibenraum ,neben dem Band in der 941 aufgezogen von Hand.

    Gummi auf Länge schneiden ,mit einer Holzlehre (ähnlich Sägelade) , verklebt ,aufgezogen, Schnur rein ,fertig. Die scheibe war horizontal ,drehbar eingespannt.


    Zu meiner Zeit haben wir 196 Wagen pro Schicht gemacht,also fast 600 am Tag.


    Die Keder wurden in der Fertigmacherei mit einer Art Pizzaschneiderrad eingezogen, die Anschnitte von Hand. Alles Frauenarbeit.

    Gruß aus RC

    Mitunter wurden ja in solchen großen Betrieben auch einige Arbeiten abgegeben für den PA-Unterricht, könnte mir vorstellen, das es auch dort so war.


    Wir haben z.b. Kabelbäume, Schiebetüren, Plexiglasfenster hergestellt und die Passenden Dichtungen geschnitten und geklebt alles für den Qek in PA im CAS Stassfurt, oder Ofenteile für die Russischen Eisenbahn.

    Wie viele cm wurde der Keder original unten eingefädelt? Und: Wie viele mm wurden am Ende des Keders stehen gelassen, damit er unten rein passt?

    Eingefädelt ungefähr 3cm und am Ende hauchdünn geschnitten. Ich nehme dafür mittlerweile einen Kartoffel- bzw. Obstschäler, damit kann man schichtweise abtragen bis es wirklich paßt.

    Mit neuen Gummis (habe da noch Rollenware) ist das relativ einfach - die sind auch nach mehr als 30 Jahren Lagerung noch weich.


    Aber spätestens bei alten, grauen Gummis ist das kein Spaß.

    Das heisst du schneidest nur vom umzuklappenden Ende etwas weg? Oder kürzest du den Fuss des Keders, der regulär in der Leiste steckt, auch?

    Beides. Die letzten ca. 2-3cm werden vom Fuß her weggeschnitten, bis nur noch hauchdünn die Oberfläche übrigbleibt. Und die davor liegenden 2-3cm muß der Fuß reduziert werden, damit das dünne Ende überhaupt darunter paßt.


    Bei meinem 66er müßte ich da auch nochmal ran. Da springen die Enden z.T. wiede raus, weil die uralten Gummis knüppelhart sind und obendrein schrumpfen.

    Maschinelle Festreibahlen. Bei neuen Federgabeln einheitliches Maß. Da geht das ausreiben im Sekundentakt.

    Ich bin mir zu 99,9% sicher das es maschiell mit Maschinenreibahlen mit Festwert gemacht wurde. Warum? Weil man dort für Neuteile produziert.

    Die Federgabeln sind neu und die Schwenklagerbolzen sind neu.

    Ich mache das bei Verwendung von Neuteilen genauso. Ich habe je eine 20H7, 21,5H7 (pre-75) und 22H7. Das passt immer.


    Auch manche Werkstätten haben bei Verwendung von Neuteilen im "Nullmass" Festreibahlen genommen, weil die viel präziser arbeiten und es deutlich schneller geht. Einmal durchreiben und gut.


    Die verstellbare Reibahle ist praktisch nur für die Anwendung bei gebrauchten Federgabeln und Laufbolzen, wo die noch gut sind, aber schon eingelaufen sind, also x-zehntel mm fehlen. Oder wenn sie übergeschliffen wurden.

    Erst dann braucht man ein "Mittelmaß" das sich vorteilhafterweise mit verstellbaren Handreibahlen herstellen lässt.

    Zitat von Tim

    Auch manche Werkstätten haben bei Verwendung von Neuteilen im "Nullmass" Festreibahlen genommen, weil die viel präziser arbeiten und es deutlich schneller geht. Einmal durchreiben und gut.

    Richtig, war bei uns seinerzeit auch so. Die einstellbare kam nur bei regen. Federgabeln zum Einsatz.