Restaurierungsgeschichte B1000 HP Baujahr 1976
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Keine Angst, der Wartburg hebt frühestens bei Tempo 150 ab und die schafft er nicht. 😉
Die Lärchenbretter hatten sie wohl noch nicht fertig?
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Nein, die kommen noch.
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Sooo...
Ich Versuche mal Chronologisch alles soweit nachzufragen, was bis jetzt noch zum derzeitigen Ist-Zustand fehlt.
Die Bretter mit Nut und Feder aus Lärche hab ich soweit zurecht gesägt und mir dabei die besten Stücke rausgesucht.
Ich muss als Metaller halt immer wieder feststellen, dass Holz halt Natur ist...
Die Bretter hab ich vor der Montage mit Osmo Landhausfarbe gestrichen.
Da sieht man noch ein wenig die Maserung.
Ich denke, es ist schon besser, als Lack für das Auto.
Und die Farbe gibt es auch noch in dem passenden Farbton zum Führerhaus.
Die Unterbau Hölzer hab ich mit entsprechendem Holzschutzöl behandelt.
Im Normalfall kommt da ja kein Regen oder Sonne ran.
In die Pritsche selbst habe ich zehn Zurrösen versenkt.
Original sind da ja keine drin.
Aber dem Bundesamt für Güterverkehr gefällt das sicherlich besser... (mir ja auch)
Original sind die Unterbauhölzer am Rahmen Festgeschraubt und die Pritsche aus Brettern einfach nur festgenagelt.
Ich habe mich dazu entschieden die Siebdruckplatte mit sammt dem Unterbau direkt durch zu Schrauben.
Dafür gab es entsprechende Senkkopfschauben aus Edelstahl.
Rostet nicht im Holz und es steht auch nix über.
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Warum hast du die rutschige empfindliche Film Seite der Platte nach oben gemacht? Ansonsten weitermachen und berichten.
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Er hat sicher so wie ich auch bei meinem Trailer die preiswerteren Schaltafeln genommen, die sind auf beiden Seiten glatt.
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Nein, die glatte Seite hab ich nach oben genommen, zwecks putzen.
Die lässt sich besser kehren.
Ich hab mir über nen Kumpel ne Antirutschmatte machen lassen (als Puzzle) die genau die Maße der Pritsche hat.
Damit schließen auch die Zurrösen bündig ab.
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So, Großbaustelle Führerhaus.
Nachdem ich dann den dritten Karosseriebauer mit der Aufgabe betraut hatte (die anderen zwei haben festgestellt, daß ja doch nicht so ist, wie bei heutigen Autos, wo man einfach die neue Stoßstange ran schraubt und passend lackiert), ging es dann auch mal wirklich los mit Karosseriearbeiten am Führerhaus.
Zum Glück wohnte der auch fast um die Ecke, sodass wir das gleich bei mir in der Halle bewerkstelligen konnten.
Der Ausgangszustand war folgender:
Fahrerhaus 1(grün): Boden durch, Dach miserabel (war auch nur von innen MAG-angeklekst), beide Seitenteile nur noch rudimentär vorhanden und mit Silikon zusammen geklebt, untere Rückwand auch nicht mehr so schön
Was davon noch gut (verwendbar) war:
Frontpartie Mit A-Säulen und Dachrahmen.
Fahrerhaus 2 (weiß): hat die Zeit als Komposthaufen auch nicht so gut überstanden...
Was davon noch verwendbar war: Dach und untere Rückwand.
Der Rest wurde mit den entsprechenden (meist instandgesetzten) Neuteilen ersetzt.
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Um die Stabilität des gestrahlten und grundierten Führerhaus-Fragments nicht noch weiter zu verschlechtern ging es immer nur mit der Methode: ein Teil ran, ein Teil weg.
Als erstes kam das neue (alte) Dach drauf.
Zum Glück brachte mein Karosseriebauer eine Punktschweißzange mit.
Damit ging das sogar einigermaßen problemlos. (Ist halt Sauschwer so ein Gerät)
Natürlich musste das erstmal angepasst werden.
Aber es hat sich dann doch überzeugen lassen, sich an den Dachrahmen anzulegen.
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Ein Teil rein, ein Teil raus.
Weiter ging es mit der rechten B/C-Säule.
Ich hatte ja in dem Konvolut, den ich mir gekauft hatte ein komplettes rechtes Seitenteil dabei.
Nur leider war das Für den Bus...
Also haben wir das Innenteil und das Außenteil einzeln gewechselt.
Wegen des besseren herankommens ging es mit dem Innenteil los (nachdem da aber auch erstmal das untere Stück ersetzt wurde, weil das leider durch die schlechte Lagerung zuvor auch schon wieder durch war...)
Um nicht noch mehr Einschweißteile zu verplempern haben wir da kurzer Hand das Teil aus einem Stück Blech einfach nachgeklöppelt.
Einsetzen und anpassen ging recht problemlos.
Danach hab ich noch die Öffnung für das Kühlwasser in den Bug angerissen, abgebohrt und zurecht gefeilt.
Da 1976 das noch dran war (und das ungemein einfacher zu entlüften ist, alswie über die Beifahrertür) durfte das natürlich nicht fehlen.
So ein Teil irgendwo als Einschweiß oder Altteil zu bekommen ist quasi aussichtslos.
Aber der Liebe Erik hat ja ne Drehmaschine.
Hab ich also gleich selbst gefertigt, aus einem Stück 100mm Rund Vollmaterial.
Im Original ist die Unterseite des Blechteils doppelwandig, zwecks Gewindebohrungen.
Ich hab das unten natürlich einfach so dicker gemacht.
Keine Zwischenräume-kein Gammel
Das ganze Teil haben wir dann hart eingelötet und an die leichte Wölbung noch angeglichen.
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Hat dein KaRo-Bauer keine Blechbohrkrone? Das ist doch ein elendes Gefiedel....
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Leider nicht in der Größe.
Und es ist ja auch wirklich nur durch das Blech.
Wären das mehr als 10mm gewesen, hätte ich das sicherlich auch nicht so gemacht...
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Kleiner Nachtrag aus dem vorletzem Beitrag:
Bild 1+2: die herausgetrennten Altteile
Bild 3-5: gestrahlte "Neuteile"
Bild 6+7: repariert Neuteile
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Es macht ja ein schwacher Trost sein, aber so sehen die Dinger meistens aus...
Und da der billige Nachschub von den Feuerwehren mittlerweile straff zur Neige gegangen ist, werden vermutlich auch die Alltagsbarkasfahrer weniger
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Das Problem wird in nächster Zeit einige treffen, die vermutliche Neuteile im Besitz haben...
Die rosten halt fröhlich unter der braunen Transportgrundierung vor sich hin und wenn die irgendwann mal jemand einbauen will, kann der nur noch mit Kehrichtschaufel und Besen kommen.
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Wenn Ich bedenke, hier wurden 1 Ort weiter vor 3 Jahren 2 Barkassen, ein Bus ein Koffer verschrottet, beide Fahrzeuge hatten laut vorhergehenden Grundstückeigentümer noch Anfang 1989 einen große GR erhalten und wurden 1990 nach Betriebsschließung in die Garage gestellt und standen dort trocken bis Ende 2019. Der Neueigentümer hat leider nicht mit sich reden lassen, da ging auch einiges an Maschinen in den Schrott
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Solche Leute verstehe ich auch nicht...
Aber leider gibt es solche Spezies von Menschen immer wieder...
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Das nennt man Missgunst, lieber vernichten als irgendwem preisgünstig zu überlassen.
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Da man im KFZ ja auch was braucht, um seine Füße abzustellen, war als nächstes das Bodenblech dran.
Dabei erwies sich der Kran wie immer als große Hilfe.
Also ganz ehrlich... ich bin echt froh solche Möglichkeiten zum heben und gleichmäßig ablassen zu haben.
Das ist echt um sovieles einfacher als mit vier Personen.
War auch schon beim Motor einbau Absolut hilfreich.
Die Kanten welche aufeinander liegen und punktgeschweißt wurden, sind grob von der Grundierung befreit worden.
Weil das ja sonst eben nicht mit der Punktzange funktioniert.
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Bin schon ein bißchen erschrocken darüber, daß Ihr das Fahrerhaus nochmal soweit auseinanderreißen mußtet.
Aber nun kann es ja nur besser werden.
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